液压缸为什么能泄压？不能保压的原因有可能在那？

液压缸能泄压，只能说明液压缸无杆腔的充液阀开启正常。不能保压的问题 可以通过油路图来寻找 

保压是为了保住无杆腔的压力。 压力通过充液阀、保压阀、电磁换向阀、还有油缸密封四个方面保证。

充压阀的老化，阀芯的磨损可能导致泄压。保压阀的磨损或卡死 也可能导致类似情况。另外，电磁换向阀是在油路经过保压阀后，才与油缸连接的，所以因为电磁换向阀的磨损导致泄压的可能性不大，排除。

但是不排除电磁换向阀阀芯卡死之后，给保压阀提供了开启的压力 导致保压阀关闭不严，造成了泄压。另外，判断液压缸是否内漏的方法就是用5mm厚的圆铁片，放在有杆腔的油口，封住油路，如果在这种情况下，液压缸仍然泄压，并且油缸自己慢慢下滑不止，就说明油缸活塞上的密封圈内漏了。

扩展资料：

液压缸的结构形式多种多样，其分类方法也有多种：按运动方式可分为直线往复运动式和回转摆动式；按受液压力作用情况可分为单作用式、双作用式；按结构形式可分为活塞式、柱塞式、多级伸缩套筒式，齿轮齿条式等；按安装形式可分为拉杆、耳环、底脚、铰轴等；按压力等级可分为16Mpa、25Mpa、31.5Mpa等。

液压缸除了单个地使用外，还可以两个或多个地组合起来或和其他 机构组合起来使用。以完成特殊的功用。液压缸结构简单，工作可靠，在机床的 液压系统中得到了广泛的应用。

缸体内表面所镀硬铬层发生剥离一般认为，电镀硬铬层发生剥离的原因如下。

a.电镀层黏结不好。电镀层黏结不好的主要原因是：电镀前，零件的除油脱脂处理不充分；零件表面活化处理不彻底，氧化膜层未去除掉。

b.硬辂层磨损。电镀硬铬层的磨损，多数是由于活塞的摩擦铁粉的研磨作用造成的， 中间夹有水分时，磨损更快。

因金属的接触电位差造成的腐蚀，只发生在活塞接触到的部位，而且腐蚀是成点状发生的。与上述相同，中间夹有水分时，会促使腐蚀的发展。与铸件相比，铜合金的接触电位差要高，因此铜合金的腐蚀程度较严重。

c.因接触电位差形成的腐蚀。接触电位差腐蚀，对于长时间运转的液压缸来说，不易发生；对于长期停止不用的液压缸来讲是常见的故障。

参考资料来源：百度百科——液压缸

泄压原因：

（1）密封件方面：在液压缸中，一提及泄漏就会首先考虑到密封件，因为密封件是液玉缸中最主要的防止泄漏的元件。它主要有YX型密封圈、组合密封圈、U型密封圈、V型密封圈、O形圈、格来圈、斯特封等。

其中YX型密封圈、组合密封图、U型密封圈主要靠在压力油的压力作用下产生张力，使内、外唇边张开来实现密封的，对内、外唇边线性质量要求很高。

V型密封圈、O形圈、格来圈、斯特封主要靠压缩量来密封。密封件的物化性能等方面的质量直接影响液压缸产品的质量。

（2）油液污染：包括气体污染、颗粒污染、水污染等。

①气体污染：在大气压下，液压油中可溶解10%左右的空气，在液压系统的高压下，在油液中会溶解更多的空气或气体。

空气在油液中形成气泡，如果液压支架在工作过程中在极短的时间内，压力在高低压之间迅速变换就会使气泡在高压侧产生高温在低压侧发生爆裂。

如果液压系统的元件表面有凹点和损伤时，液压油就会高速冲向元件表面，加速表面的磨损，引起泄漏，此种由空穴现象造成的腐蚀作用称为气蚀。

②颗粒污染：由于试验台被颗粒污染，导致泄漏的几率很小，但在实际中仍然存在。液压缸使用过程中，由于上述原因产生的颗粒，有的粘附在密封元件上，有的粘附在活动面上，刮伤密封元件的密封面，导致密封元件失效，使液压缸产生泄漏。

这种故障通过除去未去干净的毛刺，清洗各个元件，再更换密封元件就可排除；比较严重有的会“拉缸”，这种故障的排除就比较麻烦；更严重的可导致缸简报废。

③水污染：由于工作环境潮湿等因素的影响，可能会使水进入液压系统，水会与液压油反应，形成酸性物质和油泥，降低液压油的润滑性能，加速部件的磨损，水还会造成控制阀的阀杆发生粘结，使控制阀操纵困难，划伤密封件，造成泄漏。

（3）元件制造装配精度超差：所有的液压元件及密封部件都有严格的尺寸公差、形位公差等要求。如果在制造过程中超差，例如：油缸的活塞半径、密封槽深度或宽度、装密封圈的孔和尺寸超差或因加工问题。

因而造成失圆、本身有毛刺或洼点、镀层脱落等，密封件就会有变形、划伤、压死或压不实等现象发生，使其失去密封功能，将使零件本身具有先天性的渗漏点，在装配后或使用过程中发生渗漏。

系统装配粗糙，缺乏减振、隔振措施；系统超压使用，未做到按规定对系统适时检查及易损件寿命到期但未及时更换等都会造成系统泄漏。

（4）油液温升过高：液压系统工作时，要控制油液温度，温度过高，会产生以下现象：

①多数情况下，当油温经常超过60℃时，油液黏度大大下降，不仅使润滑油膜变薄，摩擦力加大，磨损加剧，而且密封圈膨胀、老化、失效，结果导致液压系统产生泄漏。据研究表明，油温每升高10℃则密封件的寿命就会减半。

②油液温度升高后，体积膨胀，压力升高，而泄漏随压力的升高而加大，从而使泄漏增加。

③油温升高使间隙胀缩变化。一般配合零件材质不同，材料热膨胀系数不同，当油温升高时，配合零件因胀缩变化不同，会使配合间隙发生变化，当间隙变大时，造成泄漏增加。

（5）液压系统压力冲击：液压系统中由于频繁换向，在较高压力下突然启动油泵或关闭阀门及缸体快速动作都会造成瞬时峰值压力高达工作压力的好几倍，有时足以使密封装置、管道或其它液压元件损坏而造成泄露。

扩展资料

控制泄漏措施：

造成液压系统的泄漏的因素是多方面综合影响的结果，以现有的技术和材料，要想从根本上消除液压系统的泄漏是很难做到的。只有从以上影响液压系统泄漏因素出发，采取合理的措施尽量减少液压系统泄漏。

（1）在设计和加工环节中要充分考虑影响泄漏的重要因素密封沟槽的设计和加工。美国汽车行业工程师协会（SAE）推荐以下两种防止油口漏油的解决办法。①SAE 直螺纹“0”形圈油口：密封靠“0”形圈，连接靠直螺纹。

②SAE4螺栓法兰：适用于较大油口。另外，密封件的选择也是非常重要的，密封表面的粗糙度通常静密封表为Ra3.2~Ral6，动密封表面为Ra0.8~Ra0.4。如果不在最初全面考虑泄漏的影响因素，将会给以后的生产中带来无法估量的损失。

（2）在液压油的污染控制上，要从污染的源头入手，加强污染源的控制，还要采取有效的过滤措施和定期的油液质量检查。为有效地切断外界因素（水、尘埃、颗粒等）对液压油缸的污染，可加一些防护措施等。

（3）装配方面。液压系统装配前，应检验元件的耐压性能，检查元件各结合面有无外渗漏现象，若出现渗漏，则应采取相应措施。

只有当所有元件不漏不渗后才可正式装进系统使用。液压元件和液压系统在进行装配时，要进行严格清洗，去毛刺、除焊渣，并进行必要的防锈蚀处理，严格按照装配工艺要求进行装配，杜绝因装配引起的间隙畸变和毛刺、焊渣及锈蚀物等形成的间隙磨料。

（4）减小液压冲击。常用的方法有：①尽量降低系统的启动、停止和换向频率；②对于需要频繁换向的液压系统，尽可能用带阻尼器的换向阀。

③在控制阀的前面设置蓄能器，减小冲击波传播的距离，从而减缓液压冲击；④加大管道通径，尽量缩短管道长度或采用橡胶软管；⑤设置安全阀，系统压力增大时，可起卸荷作用降低压力冲击。

（5）机械在磨合期容易出现渗漏现象，这是由于部分铸造、加工等缺陷在装配调试时难于发现，但由于作业过程中的振动、冲击作用，这种缺陷就被暴露出来，故应注意磨合期的渗漏情况，作到及早发现、及时处理。

参考资料：百度百科——液压缸

液压缸能泄压 只能说明液压缸无杆腔的充液阀开启正常。 不能保压的问题 可以通过油路图来寻找

保压是为了保住无杆腔的压力。 压力通过充液阀、保压阀、电磁换向阀、还有油缸密封四个方面保证。充压阀的老化，阀芯的磨损可能导致泄压。保压阀的磨损或卡死 也可能导致类似情况。另外，电磁换向阀是在油路经过保压阀后，才与油缸连接的，所以因为电磁换向阀的磨损导致泄压的可能性不大，排除。但是不排除电磁换向阀阀芯卡死之后，给保压阀提供了开启的压力 导致保压阀关闭不严，造成了泄压。另外 判断液压缸是否内漏的方法就是用5mm厚的圆铁片，放在有杆腔的油口，封住油路，如果在这种情况下，液压缸仍然泄压，并且油缸自己慢慢下滑不止，就说明油缸活塞上的密封圈内漏了

能泄压跟保压是两种概念，不保压可能在充液阀（有充液阀的液压机），如果系统有保压阀，也可能是这个问题，还有外泄引起不保压。如果怀疑缸有问题就把不进油的那个腔堵死再上压（上压时滑块下要垫实），如果还不保压就不是缸的问题。

不保压肯能是油缸的内泄漏引起的

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