什么是全液压坑道钻机？

什么是全液压坑道钻机？

1.用途及使用范围

全液压钻机主要用于煤矿井下钻进瓦斯抽、排放孔、注浆灭火孔、煤层注水孔、防突卸压孔、地质勘探孔及其他工程孔。适用于岩石坚固系数f≤10的各种煤、岩层。要求巷道及钻场断面大于6.5㎡,高度≥2.5m，宽度≥2.8m。

2.主要结构和工作原理

2.1钻机整体结构由泵站、操作台、动力头、机架、立柱、钻具等7部分组成。

2.2 泵站

泵站主要由电动机、双联齿轮泵、油箱、粗过滤器、精过滤器、冷却器、溢流阀、空气滤清器及底座等组成。泵站是钻机的动力源，将电能转化为液压能（压力油），电动机通过弹性柱销联轴器带动油泵工作，油泵从油箱吸油并输出压力油。油箱内装上稠40＃液压油150升，为避免在井下加油时脏物进入油箱，须通过空气滤清器加油。

2.3 操纵台主要由台架、多路换向阀组、节流阀、压力表、胶管、快换接头等部分组成。操纵台是将泵站提供的压力油通过多路换向阀组分配到各液压执行元件，实现钻机的各种功能。多路换向阀组由五片阀组成，分别控制动力头的正、反转、进给油的正常量才进退和快速进退、液压卡盘和夹持器的夹紧或松开及钻机倾角调定等动作。钻机工作时，可通过调节节流阀（微调）的手柄，改变进给油缸的流量，而改变钻机给进速度。

2.4动力头主要由液压马达、变速箱、卡盘等组成。动力头是将液压能转换成机械能的机构。压力油驱动液压马达、经变速箱变速后带动中空主轴、卡盘、水辫（图6）和钻具旋转，输出转速和扭矩。变速箱为两速一级齿轮传动机构，采用齿轮离合器变速。变速箱前端面设有调速手轮，旋转调速手轮实现高速、空位、低速三个档位。卡盘采用碟簧夹紧，油缸打开。卡盘可直接夹紧钻杆或前置水辫。

2.5 夹持器主要由活塞、壳体、卡瓦等组成，是给钻杆提供导向和上、下钻杆时用，安装在机架的前端。

2.6 机架主要由底座、上机架、拖板组件、支撑柱、升降油缸、旋转轴组件、拉杆等组成。伯于安装动力头。在推进油缸的作用下，带动拖板及动力头沿着上机架的导轨做往复运动；调整机架的安装位置，适应钻孔的水平角，上机架可沿支撑柱上、下运动，适应钻孔的开孔高度；升降油缸用来调整上机架的位置，适应钻孔的倾角；拉杆是将上机架与底座连接成一体。

2.7 立柱由千斤顶组件、内外管、丝杆等组成，用于锚固钻机。调整内外管、丝杆适应钻场巷道的高度，内注式单体液压支柱提供锚固力。由于采用内注式液压支柱，提高了立柱的锚固力，增加了钻机的稳定性。

2.8钻具包括钻杆、钻头和前置水辫或后置水辫。

全液压坑道钻机，是利用液压作为动力系统进行凿岩的钻机。它主要适用于金属矿山及其它地下工程中巷道、隧道、隧洞的掘进施工作业；该钻车为单臂式，采用全液压凿岩系统，系统先进，设有防卡钎装置，凿岩速度快，工作效率高；该车机动灵活、转弯半径小、爬坡能力强；可大幅度改善工作环境，提高施工效率和施工质量

全液压坑道钻机专门用在地下巷道内进行钻进的钻机，具有解体性好,部件轻的特点。其主要用于巷道内进行深部地质勘探、瓦斯抽放、注排水、通风和其他工程(含螺旋差动给进)和动力头式(机械式和全液压式)两种。山东中煤驱动方式可以是气动、液动和电动。煤矿用坑道钻机在使用的时候进行钻机ali11开机前的检查、钻机的试运转的检查，绞车的试运转的检查等工作。

无锚点平推施工工法？

无锚点平推施工工法是非常重要的，施工工法的制定是为了更好的解决实际问题，每个细节的处理都非常关键。中达咨询就无锚点平推施工工法和大家说明一下。

随着国民经济的快速发展，大量建筑物也不断涌现出来，与之配套的大型设备也呈增多趋势。目前，设备安装业有专业从事大型设备水平运搬工作的。他们的施工工具仍是传统的滚杠、地锚等，利用这些工具施工既废时又废力。

一、特点及适用范围

（一）特点

1、本工法劳动力需要量小，仅为六人。

2、操作简便，正常施工时仅用三人。

3、劳动强度低，大部分时间操作人员只需观察大型设备前进情况，无需重体力劳动，只有当穿动道轨和摆放枕木时需用重体力。

4、效率高，正常情况下，每天可平推100米。

5、无需破坏建筑物的结构。

（二）适用范围

1、旧设备的清运。

2、现场不允许破坏现有的结构的。

3、施工工期短的。

4、一切可利用原有方法的场合。

二、工艺原理

无锚点平推工法是利用高压油泵带动液压油缸，使大型设备前移。锚点在于大型设备摩擦介质至道轨上，无需另设锚点。

无锚点平推工法是利用道轨为锚点，同时以道轨作为摩擦介质，通过高压油泵带动固定在道轨上的液压油缸，使大型设备前移。

三、工艺流程

清理工作面→设备试运转→码放枕木→铺设道轨→大型物起重→平推→起重→道轨调向→平推→就位

四、机构简介及受力计算

1、简介

该套施工机具由液压油泵、液压油缸、手动双向换向阀及管路组成，动力系统为柴油机。辅助器材有预先打好孔的P43轨道，销钉、支座等。

2、受力计算

根据通常大型设备重量在100吨以内，所以按G=100吨选择油缸的推力，正压力N=0.5×106N

道轨上抹油后，静摩擦系数Fs=0.1

动摩擦系数为Fd=0.04

动、静摩擦力为F

F静=N×Fs=0.5×106×0.1=0.5×105N

F动=N×Fd=0.5×106×0.04=0.2×105N

分析液压系统工况

液压缸在工作过程各阶段负载

启动加速阶段

F={Fs.G+G.△v/（g.△t）}/ηm=（0.1×0.5×106+0.5×105×0.01/0.5）×0.9=56667N

工进阶段F=（Fw+Ff）/ηm=0.04×5×105/0.9=22222N

由《液压传动》表取液压缸工作压力为6MPa

确定液压缸的主要参数为

由负载计算值可以看出最大负载为启动加速阶段负载

F=56667N

则D=F/лP=×55555/（3.14×6×106）=109mm

按液压缸内径系数表将以上计算值圆整为标准直径

取D=110m

为使进退速度接近，则d=0.7，D=77mm

以上计算值圆整为标准d=75mm

由D=110mm，d=75mm算出液压缸无杆腔有效面积A1=95cm2

有杆腔有效作用面积A2=50.85cm2

计算液压缸的工作压力、流量和功率

输入流量

工进阶段q1=A1.v

q1=95×10-4×0.01m3/s=5.7L/min

计算液压缸输入功率

工进阶段p=p1×q1=6×106×0.95×10-4=5.7×102W

选用液压泵

液压泵的最高工作压力（单缸）

PP≥Ρ1+ΣAp1=6.5MPa

泵的额定压力为

（6.5+6.5×25%）MPa=8.125MPa

工进时泵的流量为qp≥k.q1=1.1×5.7L/min

因二个液压缸并联，故泵额定压力为2×8.125=16.25MPa

选标准压力P额=16MPa

泵流量qp=2×6.27L/min=12.54L/min

取qp=14L/min

选柴油机功率

PP=PP×qp/ηp=（16+0.2）×106×12.54×10-3/（60×0.7）=4837W

所以选择柴油机功率为8马力

油箱容量v=m.qp=12min×6.27=75.24L

五、施工条件

1、施工现场应平整坚实，有足够的作业空间。

2、设备基础上变位控制线放线完毕。

3、重物重量明确。

4、重物底部有加固底板，若需要应做专用底排。

5、特种作业人员需持证上岗。

六、操作方法

1、将枕木参照设备底座宽度码放成二摞，标准为枕木中心，即是道轨中心。枕木码放高度以现场实际需要为准，尽量降低高度，以获得最大稳定性。枕木间距一概限制在600mm左右，枕木应码放平整、稳定。

2、将道轨铺设于枕木之上，把握好道轨间距，道轨与轨木之间用木板垫实。

3、将大型设备吊放在道轨上，为保证大型设备不在道轨上左右滑动，在道轨最前端和重物接触处采用一专用导向装置。

4、启动液压油泵，热机5分钟。在这期间，检查液压油量、柴油量、水是否充足，管路有无泄漏。

5、使顶升机出杆，将木方垫于顶升机及重物之间，同时操作两个操作阀，使重物水平推动，通过操作杆控制推进速度，使设备稳定推进。顶升机行程到极限时，缩回顶升杆，向前移动液压缸。重复上一行程，道轨长度不足时，千斤顶顶起重物，向前推动道轨。

6、大型设备需拐弯时，需看好现场，预先移动道轨偏向就位方向，以减小拐弯工作量，注意应小幅度进行。

拐弯时用四个千斤顶将大型设备顶起，将道轨调转适当角度，顶大型设备的侧面，用上述方法使大型设备调向，经反复几个行程，使设备对准就位方向。

7、微调大型设备就位尺寸，使设备就位。

七、劳动组织

施工应设工长、质检员、安全员以及必要的管理人员，施工班组定为6人编制。

八、安全措施

1、起重工等特殊工种就持证面岗。

2、起重工具使用前应检验其性能，不能带病作业。

3、道轨应检查疲劳程度。

4、编制施工方案，对施工现场及具体部署应有针对性措施。

5、用千斤顶支起大型设备及落下大型设备时，应用木方做防护性支垫，以避免因千斤顶失灵而发生意外事故。

6、枕木铺设应保证其间距，且保证与基础接触面不沉陷，否则应密木方。

7、与大型设备接触处应用木方隔离，且应保证设备本体不损坏。

8、作业人员应听从指挥，协调行动，精力集中，做好各种准备。

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